Desafío
Una planta petroquímica en el sur de Europa experimentó varios problemas operativos en su unidad de eliminación de ácido aminas. Entre estas cuestiones figuraban las siguientes:
- Corrosión recurrente por la presencia de monoetanolamida y otros productos de degradación de aminas
- Fuera de especificación del contenido de hidrocarburos del flujo de CO2
- Incrustación excesiva debido a la polimerización de hidrocarburos, especialmente en las secciones de regeneración y en los intercambiadores de calor pobres/ricos
- Mala eliminación de CO2 del gas combustible
Cada año, la planta tenía que apagar la unidad para limpiar la planta y reemplazar por completo la solución de aminas, lo que provocaba una pérdida de producción y un aumento en los costos operativos. En busca de una solución alternativa, el cliente le pidió a Veolia que implementara medidas correctivas que permitieran a la unidad de aminas tener un plazo de funcionamiento de tres años.
Solución
Después de realizar una inspección in situ, Veolia recomendó una estrategia de servicio global Max-Amine* que consiste en las siguientes acciones correctivas:
- Pasó a una mezcla de aminas formulada: mediante simulación de procesos, Veolia identificó la mezcla de aminas óptima para minimizar la absorción de hidrocarburos y maximizar la eliminación de CO2.
- Introducción de un antiincrustante: Veolia analizó muestras de deposición y determinó que la causa principal de la incrustación era la polimerización del estireno. Se inyectó un antiincrustante Styrex* en el sistema.
- Se introdujo un inhibidor de corrosión: se inyectó un inhibidor de corrosión Max-Amine en el circuito de recirculación de aminas.
- Se introdujo un antiespumante: se inyectó un antiespumante Max-Amine en el circuito para minimizar las molestias relacionadas con la formación de espuma causadas por la contaminación por hidrocarburos.
- Incorporación de las mejores prácticas de la industria: con base en una amplia experiencia en toda la industria, Veolia recomendó ajustes a algunos parámetros operativos y productores. (es decir, un novedoso procedimiento de drenaje para el tambor de reflujo de los regeneradores redujo el arrastre de hidrocarburos a la corriente de CO2)
Resultado
Desde que se implementaron las medidas correctivas, la unidad ha funcionado durante más de dos años sin tiempos de inactividad no programados, sin evidencia de incrustaciones y con una mejora significativa en la eficiencia de eliminación de CO2.
El ahorro medio anual, ratificado por el cliente, fue superior a 200 mil euros, lo que se tradujo en un retorno de la inversión (ROI) superior al 400%.