Desafío
En una planta de energía de 250 megavatios en la zona oeste de los Estados Unidos, utilizaron estanques de evaporación para contener un gran volumen de aguas residuales descargadas de sus operaciones. La planta de energía operaba tres estanques, capaces de retener 35 millones de galones de agua cada uno. El cliente experimentó dos grandes problemas con sus estanques de evaporación: los niveles de contaminantes y la capacidad. La planta tuvo un gran aumento inesperado en la cantidad total de sólidos disueltos (TDS) en su agua de pozo; en tres años pasó de 500 TDS a 2,500 TDS. Además, los niveles de producción de aguas residuales, y la descarga subsiguiente, fueron mucho más altos de lo que se esperaba, lo que duplicó la cantidad de agua estimada dentro de los estanques de evaporación. Si bien se pensaba que durarían 15 años, los estanques alcanzaron sus niveles máximos en solo tres. Si bien la evaporación natural disminuiría los niveles de agua con el tiempo, no removería lo suficientemente rápido una cantidad sustancial para ayudar a la planta. Además, el cliente no tiene el espacio físico, el permiso ni el presupuesto para construir estanques de evaporación adicionales. A esta altura, el cliente tuvo que contemplar la opción de suspender o reducir las operaciones hasta que se pudiera llevar el exceso de agua en camiones. Sin embargo, el costo de transporte era significativo: a aproxidamente $0.50 por galón, el costo estimado para vaciar solo uno de los tres estanques era de $17 millones de dólares. Para evitar este enorme gasto, así como la necesidad de ayuda inmediata, el cliente acudió a Veolia para encontrar una solución.
Solución
Luego de revisar la situación, se consideró que volver a usar agua residual era la mejor opción para el cliente, ya que era la más barata y evitaba los gastos de transporte. Se trataría el agua de los estanques para eliminar los contaminantes y luego se devolvería a la planta para que se use en el sistema de calderas. Después de una inspección más profunda, se vio que el agua de los estanques estaba extremadamente sucia: turbidez de 100 NTU y 40,000 ppm de sal, que contenían una mezcla de purga de torres de enfriamiento, polímeros del tratamiento de agua, compuestos orgánicos de las operaciones de la planta, agua de lavado de la planta, enormes crecimientos de algas, algas y bacterias potencialmente tóxicas, condiciones anóxicas, sulfato, bacterias que reducían los nitratos, y gas de ácido sulfhídrico. Además, las altas temperaturas del verano de más de 100 grados Fahrenheit y las condiciones climáticas variables, como viento, lluvia y sol, también contribuyeron a otros problemas como estratificación de estanque, cambios en los niveles de agua y grandes oscilaciones en la variabilidad. Página 2 CS1589EN.docx Para tratar de forma eficiente este suministro de agua desafiante, y volver a usarlo en la planta, Veolia utilizó un sistema personalizado de recuperación de aguas residuales. El sistema fue diseñado para procesar 1,000 galones de agua por minuto usando una combinación de equipos Veolia y química, por ejemplo:
- Coagulación
- Oxidación
- Filtración
- Control biológico y de incrustaciones
- Ósmosis inversa de alta salinidad
- Automatización y reciclaje
- Concentración de ósmosis inversa, y otras tecnologías adjuntas patentadas
Todo el sistema fue entregado en solo unos días, y funcionó como una operación independiente en contenedores de tratamiento de agua protegidos del viento, del sol y de la lluvia. No requirió tendido eléctrico de la planta. La solución también incluyó un personal de servicio de Veolia en el lugar, las 24 horas, los 7 días de la semana, para monitorear y controlar el sistema de tratamiento del agua.
Resultado
El sistema de tratamiento de aguas residuales fue extremadamente efectivo en la limpieza del agua de los estanques para su reutilización. El sistema produjo 60 millones de galones de agua de alimentación pristina de caldera para alimentar a la planta, y redujo la demanda de los pozos en más de 90 millones de galones en un período de dos años. Lo más importante: la solución permitió que la planta continúe funcionando si tener que llevar a cabo una suspensión no prevista de las operaciones. Al evitar suspender la producción, y los costos del transporte del exceso de agua, el cliente ahorró más de $20 millones.